Maschine zur Herstellung von Granulaten

Produktbeschreibung:

Der Hauptmotor der Granulatherstellungsmaschine ist ein Extruder, der aus einem Extrusionssystem, einem Übertragungssystem und einem Heiz- und Kühlsystem besteht.

⒈Extrusionssystem Das Extrusionssystem umfasst einen Trichter und eine Düse. Durch die Extrusionsanlage wird der Kunststoff zu einer einheitlichen Schmelze plastifiziert und die Düse unter dem dabei eingestellten Druck durch die Schnecke kontinuierlich extrudiert.

(1) Schraube: Es ist die Hauptkomponente des Extruders, die direkt mit dem Anwendungsbereich und der Produktivität des Extruders zusammenhängt. Es besteht aus hochfestem korrosionsbeständigem legiertem Stahl.

(2) Zylinder: Es handelt sich um einen Metallzylinder, der im Allgemeinen aus legiertem Stahl oder Verbundstahlrohren besteht, die mit legiertem Stahl ausgekleidet sind, der hitzebeständig, hochdruckbeständig, stark, verschleißfest und korrosionsbeständig ist. Der Zylinder und die Schnecke sind aufeinander abgestimmt, um das Zerkleinern, Erweichen, Schmelzen, Plastifizieren, Absaugen und Verdichten des Kunststoffs sowie die kontinuierliche und gleichmäßige Zufuhr des Gummimaterials zum Formsystem zu realisieren. Im Allgemeinen beträgt die Länge des Fasses das 15-30-fache seines Durchmessers, damit der Kunststoff grundsätzlich vollständig erhitzt und plastifiziert werden kann.

(3) Trichter: Der Boden des Trichters ist mit einer Schneidvorrichtung zum Einstellen und Abschneiden des Materialflusses ausgestattet. Die Seite des Trichters ist mit einem Sichtloch und einem Kalibrierdosiergerät ausgestattet.

(4) Maschinenkopf und Form: Der Maschinenkopf besteht aus einer Innenhülse aus legiertem Stahl und einer Außenhülse aus Kohlenstoffstahl, und eine Formgebungsform ist in dem Maschinenkopf installiert. Die Funktion des Maschinenkopfes besteht darin, die rotierende Kunststoffschmelze in eine parallele Linearbewegung zu überführen, gleichmäßig und ruckfrei in die Formhülse einzubringen und dem Kunststoff den nötigen Formdruck zu verleihen.

Der Kunststoff wird im Zylinder plastifiziert und verdichtet und fließt durch den Hals der Düse durch die poröse Filterplatte entlang eines bestimmten Fließweges in die Formdüse der Düse. Der Düsenkern und die Düsenhülse sind richtig aufeinander abgestimmt, um einen Ringspalt mit abnehmendem Querschnitt zu bilden, so dass die Kunststoffschmelze in A kontinuierlich und dicht um den Kerndraht herum gebildet wird. Um den Kunststoffflusskanal im Maschinenkopf zu rationalisieren und die tote Ecke des angesammelten Kunststoffs zu beseitigen, wird oft eine Shunt-Muffe installiert. Um Druckschwankungen bei der Kunststoffextrusion zu eliminieren, wird zusätzlich ein Druckausgleichsring verbaut. Der Maschinenkopf ist außerdem mit einer Formkorrektur- und Justiereinrichtung ausgestattet, mit der sich der Rundlauf des Formkerns und der Formhülse bequem einstellen und korrigieren lässt.

2. Übertragungssystem Die Funktion des Übertragungssystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das Drehmoment und die Geschwindigkeit bereitzustellen, die die Schnecke im Extrusionsprozess benötigt. Es besteht normalerweise aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und einem Lager.

⒊ Heizen und Kühlen von Geräten sind notwendige Bedingungen für den Ablauf des Kunststoffextrusionsprozesses.

(1) Der Extruder zur Granulatherstellung verwendet normalerweise eine elektrische Heizung, die in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt ist. Das Heizblech wird in Körper, Hals und Kopf jedes Teils installiert. Das Heizgerät erwärmt den Kunststoff im Zylinder von außen, um ihn auf die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur aufzuheizen.

(2) Das Kühlgerät ist so eingestellt, dass sich der Kunststoff im vom Prozess geforderten Temperaturbereich befindet. Insbesondere soll die durch die Scherreibung der Schneckendrehung erzeugte überschüssige Wärme beseitigt werden, um so zu verhindern, dass sich der Kunststoff aufgrund übermäßiger Temperatur zersetzt, anbrennt oder sich schwer formt.

Die Zylinderkühlung wird in zwei Arten unterteilt: Wasserkühlung und Luftkühlung. Generell ist für kleine und mittlere Extruder die Luftkühlung besser geeignet, für Großextruder wird meist eine Wasserkühlung oder eine Kombination der beiden Kühlarten eingesetzt;

(3) Die Schneckenkühlung verwendet hauptsächlich eine zentrale Wasserkühlung, der Zweck besteht darin, die Feststoffförderrate des Materials zu erhöhen, die Leimmenge zu stabilisieren und gleichzeitig die Produktqualität zu verbessern;

Die Kühlung am Trichter soll jedoch die Förderwirkung von Feststoffen verstärken und verhindern, dass die Kunststoffpellets durch Erwärmung an der Materialöffnung kleben und verstopfen, und der Übertragungsteil arbeitet normal.

Technisches Parameterdatenblatt:

Typen Pelletierer:

Die Endprodukte:

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